7S培训简介：

　　5S起源于日本，是指整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)五个项目。在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

　　1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S(整理Seiri、整顿Seiton)，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

　　日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

　　根据企业进一步发展的需要，97年日本再次提出安全(Safety)和节约(Save)，形成7S。但被采用3个月后将节约规划在素养中，后又形成6S进行推行。目前大部分公司实行的是6S。在1999年10月提出了卫生(Sanitation)的概念，形成目前推行7S的标准。但也有的公司在7S的基础上又增加了习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。
 

　　7S培训内容：1.整理、2.整顿、3.清扫、4.清洁、5.素养、6.安全、7.卫生

　　1.整理： 将工作场所任何东西区分为有必要与不必要的，并将其明确、严格地区分开来，不必要的东西尽快处理掉。

　　2.整顿：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。明确数量，并进行有效的标识。

　　3.清扫：将工作场所清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

　　4.清洁： 将前3S实施的做法制度化,规范化并贯彻执行及维持成果。

　　5.素养：人人依规定行事,养成好习惯。

　　6.安全：是一種行為，主要在塑造每個人都能安心工作且维持健康愉快的工作環境

　　7.卫生：建立有关卫生管理工作，考虑全员的身心健康，创造优雅的生活空间
 

　　推行7S培训目的：

　　1、改善和提高企业形象整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心;同时，由于口碑相传，会成为其它公司的学习对象。

　　2、促成效率的提高良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。

　　3、改善零件在库周转率整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻、滞留时间，改善零件在库周转率。

　　4、减少直至消除故障，保障品质优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。

　　5、保障企业安全生产储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。

　　6、降低生产成本通过实施7S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。

　　7、改善员工精神面貌，使组织活力化人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识(可以实施合理化提案改善活动)，增加组织的活力。

　　8、缩短作业周期，确保交货期由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。
 

　　推行7S培训作用

　　1、亏损为零﹝7S为最佳的推销员﹞

　　●至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场;

　　●无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多;

　　●知名度很高，很多人慕名来参观;

　　●大家争着来这家公司工作;

　　●人们都以购买这家公司的产品为荣;

　　●整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、卫生维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。

　　2、不良为零﹝7S是品质零缺陷的护航者﹞

　　●产品按标准要求生产;

　　●检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提;

　　●环境整洁有序，异常一眼就可以发现;

　　●干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识;

　　●机械设备正常使用保养，减少次品产生;

　　●员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题;

　　3、浪费为零﹝7S是节约能手﹞

　　●7S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多;

　　●避免库房、货架、天棚过剩;

　　●避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩;

　　●避免购置不必要的机器、设备;

　　●避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费;

　　●消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作;

　　●避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。

　　4、故障为零﹝7S是交货期的保证﹞

　　●工厂无尘化;

　　●无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高;

　　●模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少;

　　●设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高;

　　●每日进行使用点检，防患于未然。

　　5、切换产品时间为零﹝7S是高效率的前提﹞

　　●模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间;

　　●整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升;

　　●彻底的7S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。

　　6、事故为零﹝7S是安全的软件设备﹞

　　●整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用;

　　●物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素;

　　●工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然;

　　●人车分流，道路通畅;

　　●“危险”、“注意”等警示明确;

　　●员工正确使用保护器具，不会违规作业;

　　●所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隱患;

　　●消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。

　　7、投诉为零﹝7S是标准化的推动者﹞

　　●人们能正确地执行各项规章制度;

　　●去任何岗位都能立即上岗作业;

　　●谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了;

　　●工作方便又舒适;

　　●每天都有所改善，有所进步。

　　8、缺勤率为零﹝7S可以创造出快乐的工作岗位)

　　●一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端;

　　●岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼;

　　●工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工;

　　●7S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善;

　　●在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。
 

　　总而言之，通过7S培训，企业能够健康稳定快速成长，逐渐发展成有贡献和影响力的企业，并且最少过到四个相关方的满意：

　　（1）投资者满意。通过7S，使企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报;

　　（2）客户满意。表现为高质量、低成本、纳期准、技术水平高、生产弹性高等特点;

　　（3）雇员满意。效益好，员工生活富裕，人性化管理使每个员工可获得安全、尊重和成就感;

　　（4）社会满意。企业对区域有杰出的贡献，热心公益事业，支持环境保护，这样的企业有良好的社会形象。